Unterlagen der PC-9 aus dem Internet
Seitenansicht auf 3 Meter Packpapier
Jetzt mit der Draufsicht
Positionen der Rumpfspante sind festgelegt
Herstellung von ersten Fahrwerkteilen
Viele Späne!
Die Stossdämpferteile sind aus Titan (Danke Koni!)
Alle 3 Fahrwerke endlich fertig
Mechanische Verriegelung über Totpunkte in den Ein-Aus Positionen, hier das Bug-FW in Position aus
Kulisse der Radzentrierung des BFW in der Aus-Position, somit steuerbar
Hier in der eingefahrenen Position ist das Rad zentriert
Bugfahrwerkgabel aus 3 Frästeilen
Bugfahrwerkgabel von der Seite
Rumpfspante und Musterrippen auf Sperrholz geklebt
Alle Rumpfspante (nix CAD!) aus 4 mm Pappel-SpH, Motor- und Bugradspant aus 8 mm Flzg.-SpH herausgedremelt
Heckkonus-Rumpfspante sind mit 3x8 mm Kieferstringern verbunden
Die Spante sind auf einem 8 mm Rundstahl aufgefädelt und ausgerichtet
Mit Wässern werden die Spanten spannungsfrei gemacht
Zur Sicherheit werden bei der Rumpftrennstelle Eckstücke verleimt
Untere Lagerung des 8 mm Kohlenrohr-Seitenflossen-Holmes
Obere Lagerung des Kohlen-Holmes
Die erste Beplankung vom Heckkonus wird verleimt
Grossflächige Pressungen ergeben später weniger Schleifarbeit
Die 2. Beplankung verleimt
3. und 4. Beplankung
Unterseite vom Heckkonus
Kern der unteren Rumpffinne (10 mm Pappel-SpH) massiv erleichtert
Die 3-dimensional gebogene Rumpfbeplankung mittels Wässern der Rumpfform angepasst
Die gewässerten Rumpfbeplankungen werden verleimt (Rumpfunterseite)
Ohne Füllklötze (unten) gehts aber doch nicht
Die oberen Füllklötze schon mal grob verschliffen (Übergang zum Capot muss später noch angepasst werden)
Das ganze 99 cm lange Stück wiegt jetzt nur 658 Gramm!
Die hintersten Füllklötze
Klassische Holzbauweise (Die Führungsstege werden später noch weggeschliffen)
Vorbereitungen für den Rumpfvorderteil
Spanten mit Stringern (auch 3x8 mm Kieferleisten) verbinden wie gehabt
Kontrolle der Ausrichtung des Hinter- mit dem Vorderteiles mit den 8 mm Rundstählen
Verstärkungen im Bereich von der Haube und für Motor-Batterien-Deckel
Beplankungen Nr. 1, 2, 3 und 4 des Rumpfvorderteiles
Das Bugrad wird eingepasst
Das Bugrad fährt im Gegensatz zum Original voll in den Schacht ein (wegen des Kühlluftaustrittes)
Die Bugradschacht-Seitenwände werden erst später mit 1 mm Balsa beplankt
Die Beplankungen Nr. 5 und 6 sind verleimt
Der Deckel für den Motor-Batterieraum
Unterseite des Deckels
Dieses 45 cm lange Ding wiegt vor dem Verschleifen ganze 83 Gramm
Die 3 Aussparungen sind für die Motorkühlung
Weiter gehts mit der 3 mm Beplankung
Die letzten Rumpfbeplankungen sind verleimt
Schon mal das Näslein grob verputzt
NACA-Einlass für die Reglerkühlung
Das wird noch gewaltig Balsastaub geben!
Der Träger für das Seitenruder-Servo
Wirklich eine direkte Seitenruder-Ansteuerung
Die Abdeckung für das Seitenruder-Servo wird aufgebaut
SR-Servo eingepasst und zentriert
Höhensteuer-Musterrippen aus Pappel-SpH (alle Musterrippen werden an den Kanten mit dünnflüssigen CA-Kleber gehärtet)
Einbaubereite Höhensteuerrippen
Höhensteuer ist auf der oberen Beplankung (durchgehend gerade Endkante) aufgebaut und verleimt
Zwischen Flossen- und Ruderholm sind 1 mm Balsastücke für den späteren Ruderspalt
Beide HR-Servos sind eingepasst
Auch die untere Beplankung wird an einem Stück aufgebracht
Habe den 1 mm Spalt zwischen den beiden Holmen sogar getroffen!
Nasenleisten und Randbogen sind mit verdicktem Epoxy verleimt
Grob verschliffen und am Rumpf angepasst
Auch der Winkel zum Seitenflossenholm stimmt, nun werden die Bohrungen für die Befestigungsschrauben auf den Rumpf übertragen
