Die Linien von dem vergrösserten Plan werden nachgezeichnet
Originalzeichnung auf das richtige Mass vergrössert
Aus dieser Zeichnung werden die einzelnen Rippen abgezeichnet
Die einzelnen Striche sind sehr nahe beieinander
Die ersten zwei Rippen sind ausgesägt
Die Rippen werden zur Kontrolle auf den Plan gehalten
Die dicken Linien auf dem Plan werden nachgezeichnet
Beim Nachzeichnen muss alles gut kontrolliert werden
Ein Laserwinkel leistet gute Dienste
Auch auf der Rückseite vom Plan wird nachgezeichnet
Alle Rippen sind im Doppel ausgesägt
Die Rippen sind zur Kontrolle auf den Plan gelegt
Alle Rippen aufgesteckt auf ein Zenrales Rohr
Es waren noch einige Anpassungen an den Rippen nötig
Rippen ausrichten und Hilfsnasenleiste definieren
Die Hilfsnasenleisten werden aus zwei kleinen Endleisten zusammengeklebt
Die Rippen müssen für die Nasenleiste vorbereitet werden
Die Abstände der Rippen werden neu definiert
Die Ausfräsungen für die Hilfsnasenleiste
Es geht los mit der Musterrippe vom Höhenleitwerk
Musterrippe übertragen auf 3mm Balsaholz
Balsarippen ausschneiden und verputzen
Die Rippen liegen bereit vür weitere Anpassungen
Ruderdrehpunkt und Steckung sind festgelegt
Die Trennstellen vom Höhemruder zum Rumpf
Die Ruderausgleichsflächen am vorbereiten
Rippenaufdoppelung
Die Ruderlagerung ist eingebaut
Hohlkehlen Beplankung
Hier geht es ans Beplanken
Die Aufdoppelung vom Steckrohr
Hier werden die Verdrehsicherungsbolzen gesetzt
Die Trennstellen sind fertig
Die Ruder sind abgetrennt
Einsicht in die Innereien
Verdrehsicherungsbolzen 6mm
Die Verstärkungen für die Scharnieren sind eingeklebt
Jetzt kann der Flügel hinten geschlossen werden
Die Scharniere werden noch modifiziert
Die Scharniere im Ruder
Detail Scharniere
Passt soweit gut
Die Scharniere sind erst mit Zacki fixiert
Funktionstest
Ausschlag ok.
Für das Rumpfgerippe muss erstmal eine Mittellinie gezogen werden
Auch in dieser Grösse ist der benötigte Platz nicht üppig
Hier muss noch eine Platzkorrektur gemacht werden
Mittels Blechstreifen wird die Aussenlinie festgelegt
Es sollte alles schön symmetrisch sein
Eine Papierschablone garantiert beidseitig gleiche Radien
Jetzt geht es an die Spanten
Die Rumpfradien können nur in Etwa übernommen werden
Der Brandspant
Die Spanten bestehen aus 3mm Pappelsperrholz und mehreren Teilen
Der erste Dimensionsschock
Bis Jetzt scheint alles zu stimmen
Zur Verdeutlichung Der Werkbank ist 3m lang
Zur Sicherheit werden alle Spanten abgezeichnet
Alle Rumpfspanten sind vorbereitet
Rohbau Motordom
Der Dom wird in den Ecken nachgeklebt
Man sagt Kohle macht stabil
Die vordere und die hintere Fläche werden gepresst
Der fertige Motordom
Und wenn der Tisch schon leer ist werden noch lange Beplankunsbrettchen gemacht
Jetzt werden die ersten Spanten mit dem Laser ausgerichtet und fixiert
Aus der Lasersicht
Die Spanten müssen provisorisch miteinander verbunden werden
Ein Spant nach dem anderen wird gesetzt
Meine schweren 100 x 100mm Vierkantrohre helfen beim Stabilisieren
Lasershow im Keller
Einfach weil es so schön aussieht
Und gleich nochmal
Als letzter kommt der Motordom an das Rumpfgerüst
Die Beplankung oben macht schon sehr stabil
Je eine Beplankung pro Seite wird angepasst
Aussen wässern und dann biegen
Die seitlichen Wölbungen müssen noch sauber ausgerichtet werden
Das ganze von vorne betrachtet
Mal schauen ob der Heckflügel passt
Scheint zu passen
Rumpf Vorderteil am Beplanken
Während der Beplankung ist der Rumpf immer gut gegen Verzug gesichert
Der Rumpf von innen
Wieder wässern und biegen
Brett vorbereiten für den hinteren Cockpit Abschluss
Die Halterung für den Heckflügel
Die Bolzen sind noch nicht verklebt
Eine Auflage damit später im Notfall die EWD korrigiert werden kann
Der aufgeschraubte Mittelteil
Hier kann später unterlegt oder abgeschliffen werden
Die Rundungen werden mit Balsastreifen beplankt
Roh versus gespachtelt
Notizen am Rande
Trotz Laserausrichtung hat der Rumpf einen leichten Verzug
Hinterer Cockpitabschluss eingeklebt
Öffnungen für die Seitenruder Anlenkung
Ein Streifen nach dem anderen wird angepasst
Detail der Streifenbeplankung
Im hinteren Bereich hat es massive Wellen in der Beplankung
Rumpf fertig beplankt
Der Rumpf ist bereit für das Glasen
Der Rumpf auf der Waage
Gewicht vom Rumpf vor dem Glasen
Der Rumpf innenraum wird auch mit Glas überzogen
Der Rumpf wird drehbar aufgehängt
Der fertig geglaste Rumpf
Rumpfgewicht nach dem Glasen
Für das Fahrwerksrohr müssen noch Führungsrohre hergestellt werden
Die Führungsrohre sind im Rumpf eingepasst
Verstärkung mit CFK Gewebe
Das eingeschobene Aluminiumrohr
Das vorbereitete Fahrwerk
Detail 1
Detail 2
Detail 3
Probesitzen vom Fahrwerk mit Bugrad Dummy
Jetzt kann das Bugfahrwerk noch angepasst werden
Die Lage vom Rumpf wird fetsgelegt
Die Anschlussrippe wird angepasst
Jetzt muss die EWD eingestellt werden
Immer wieder mit den Bildern vergleichen
Nach der Kontrolle wird die Anschlussrippe am Rumpf fixiert
Hier wird aus Depron eine Verstärkungsschablone angepasst
Die Verstärkungen werden vor dem Einbau mit CFK laminiert
fertig laminiert und angeschliffen
Die Verstärkungen werden eingebaut
