So soll mein neues Projekt in SemiScale aussehen
Der vergrösserte Plan im Massstab 1zu3.5 ist angekommen
Der Roto 125 hat gut Platz
Kontrolle der Fahrwerksmechanik
Die ersten Rippen werden ausgesägt
Das sind die Wurzelrippen bei dem Flügelanschluss am Rumpf
Rippe um Rippe wird mit der Bandsäge ausgesägt
Diese Rippen müssen später noch erleichtert werden
Die Rippen sind zur Kontrolle auf den Plan gestellt
Bis jetzt ist die Passgenauigkeit ok
Meine kleinen Helferlein sind Gold wert
An den Inneren Rippen sind die Öffnungen für die Steckrohre ausgesägt
Der richtige Winkel vom Steckrohr wird festgelegt
Die V-Form ist pro Seite 6 Grad
Es muss genügend Luft für die Steckrohrhülse vorhanden sein
Vorbereitung für den Holm
Stabile Unterlagen sind wichtig
Auch das hintere Steckrohr wird eingepasst
Beide Steckrohre müssen 100 Prozentig paralell eingebaut werden
Die Ersten Erleichterungen sind ausgesägt
Auch die ausnehmungen für die Buchenholme sind gemacht
Zwischendurch musste eingekauft werden
Montage von der Hilfsnasenleiste
Die Endleiste ist ein 4mm CFK Rohr
Der brauchbare Musterflügel
2x3 Stk Styrodurklötze zusammengeklebt
Styrodurklötze verschliffen und Halter eingesetzt
Die Styrodurklötze sind 3x mit 80g Glasgewebe laminiert
Die entformten Radkasten
Der Radkasten wird zur Probe in das Flügelgerippe gelegt
Der Winkel vom Fahrwerk und vom Rad wird festgelegt
Der erste Probeversuch vom Fahrwerksbein ist misslungen
Der zweite Versuch ist schon besser
Der Einbau wird platzmässig knapp
Funktionstest
Jetzt kann der Flügel kopiert werden
Der dritte rechte Flügel in Arbeit
Glück gehabt es sind drei Rechte und drei linke Flügel
Ein Rohbau ist immer schön anzusehen
Ein Zwischenstück als Rumpfteil muss gebaut werden
Alles schön parallel ausrichten
Das Zwischenstück wird fixiert
Jetzt werden die Flügelsteckrohre am Zwischenstück ausgerichtet und verklebt
Es scheint alles gerade zu sein
Nach dem entfernen vom Zwischenstück wird alles gut verharzt
Jetzt kommen Vertsärkungen zum Zug
Jede einzelne Verstärkung muss eingepasst werden
Gut verkleben und pressen
Zum Teil muss gestückelt werden
Die Einschlagmutten sind auch schon gesetzt
Bei den Steckrohren muss die Verkastung zweiteilig ausgeführt werden
Hier sieht man die zweiteilige Verkastung
Für so viele Flügel wird das Platzangebot in meinem Bastelraum knapp
Bis ende Steckrohr ist mit Pappelsperrholz verkastet
Im vorderen Bereich konnte der Holm einteilig verkastet werden
Die ersten Beplankungsbretter sind verklebt
Die Spreizklappen sind im hinteren Teil überlappend
Die entfernung von der Beplankung für das Spreizklappenscharnier
Das Scharnier besteht aus mehreren 4cm langen Bowdenzugröhrchen
Scharnier eingesetzt und Querruder angezeichnet
Seitlich der Klappen muss der Schnitt noch gemacht werden
Am hinteren Rand sieht mann der verklebte Fehlschnitt
Der Schnitt muss auf der oberen Seite vom Flügel sein
So funktioniert die Spreizklappe
Hier sieht man gut die hintere Überlappung
Mit verschiedenfarbigen Bowdenzugrohren ist die Verklebung einfacher
Die seitliche Verkastung bei den Klappen
Jetzt wird der hintere obere Teil auch beplankt
Die Versteifung der Spreizklappen
Einblicke
Ruhepause und überlegen wie es weitergeht
Die Position vom Servo ist gegeben
Eine Probeanlenkung
Funktionsprüfung
Die Anlenkung funktioniert und kann so eingebaut werden
Die Nullstellung im eingefahrenem Zustand
Verstärkungsecken für die Schrauben vom Servodeckel
Bei den Fahrwerkshalterungen wird nochmals eine Verstärkung eingebaut
Später muss das Ganze noch mit GFK überzogen werden
Randbogen vorbreiten
Die Randbogen sind ausgesägt
Die Randbogen Versteifungen sind aus Balsaholz
Randbogen fertig montiert
Die Motage vom Querruder Servobrett
Auch bei den Querrudern dieselben Servoausschnitte in der Beplankung
Die Unterseite kann jetzt beplankt werden
Dieser Teil bleibt offen bis die Fahrwerksbeine geliefert werden
Bei der Nasenleiste muss die Beplankung gut angedrückt werden
Fertig vorbereitet für die untere Restbeplankung
Die Randbogen sind unten auch schon beplankt
Hier braucht es noch ein bisschen Spachtel
Bevor die obere Beplankung aufgebracht wird habe ich alles noch mit GFK verstärkt
Nach dem Aushärten kann verputzt werden
GFK verschliffen und Gewinde freigelegt
Die Scharnierhülsen sind mit GFK überlaminiert
Auch Flügelseitig wird überlaminiert
Das muss alles sauber verschliffen werden
Jetzt geht es an die obere Beplankung
Eine stabile unterstützung ist sehr wichtig
Auch mittig muss der Flügel eine stabile Fixierung haben
Die Unterlage wurde dem Profil angepasst
Der Flügel wird beim Beplanken in die Fixierung gedrückt
Noch schräg anschleifen und der Randbogen kann fertig beplankt werden
Die Flügelgeometrie ist hier gut sichtbar
Da kommt noch eine Balsa Nasenleiste dran
Ein Klebeversuch mit neuem PU Kleber
Die Lüscherbeine sind eingetroffen
Die Hochpräzisen Fahrwerksbeine werden jetzt genau ausgerichtet
Passt perfekt
Jetzt können die Radschächte eingepasst werden
Erstmal das ganze fixieren
Überall ein bisschen übermass
Hier geht es an die Grenze
Die Lage wird bis zum Aushärten mit Keilen gesichert
Jetzt kann beplankt werden
Beim Beplanken wird gestückelt
Die Beplankung um den Radschacht sitzt
Der Holm musste für das Fahrwerkskabel durchbohrt werden
Der Ausschnitt im Radschacht habe ich mit Glas belegt
Ein und Ausfahrtest
Die Querruder sind ausgeschnitten
Zuerst wird seitlich verkastet
Dann wird kontrolliert
Hier kommen noch Scharniertaschen als verstärkung rein
Die Scharniertaschen sind eingeklebt
Zwischendurch werden die Nasenleisten noch angeklebt
Wo gehobelt wird fallen Späne
Hier wird für die Konische Leiste vorbereitet
In das Querruder kommt noch ein Füllklotz für die Anlenkung
Hier wird der Flügel im Querruderbereich verschlossen
Die Dreiecksleisten werden auf die Querruder geklebt
Uups eine Dreiecksleiste ist falsch angeklebt und muss korrigiert werden
Scharniere gesetzt und das Spaltmass ist ok
Ausschlag nach unten
Die selbst gedruckten Servohalter kommen zum zug
Servohalter sind eingeklebt
Das Querruder ist provisorisch angelenkt
Die Servodeckel sind aus hauchdünnem CFK
Vorbereitung der Radabdeckung
Auf die Klarsichtfolie habe ich die Abdeckung gezeichnet
Für eine Funktionsprüfung wird ein Deprondummi ausgeschnitten
Einmal links mit Folie eine Unterlage schaffen
Und auch rechts wird eine Folie aufgelegt
Mit genügend Übermass wird auf der Folie laminiert
Vier Lagen GFK und zwei Lagen CFK werden auflaminiert
Damit das Laminat schön aufliegt wird noch beschwert
Und wieder beschränkt der Platz die Arbeit
Nach dem zurechtschneiden werden die Scharniere positioniert
Die scharniere sind verschraubt
In Richtung Radnabe kommt später noch eine Ausbuchtung hin
Trotz der Rundung funktioniert das Scharnier einwandfrei
Der Schwarze Filzstiftstreifen verhindert das Durchschleifen der Beplankung
Auch die Nasenleisten sind verschliffen
Eine letzte Kontrolle dann werden die Flügel auf die Seite gelegt
Für die Ringspanten habe ich ein Distanzbleistift gemacht
So sollten die Spanten halbwegs die gleich Dicke haben
Das Aussenmass ist vom Plan abgeleitet ent
das innenmass wird mit dem Hitec Werkzeu angezeichnet
Und da kam die Laubsäge zum einsatz
Immer 3 mal dasselbe Spiel
Einige Musterspanten mussten zusammengeschustert werden
Oben rechts sieht man noch die Einzelteile für die Musterspanten
Die wichtigen Spanten wurden noch mit CFK verstärkt
Spanten Erleichterung durch die Laubsäge
Erst mal kontrollieren ob alles passt
Übeltäter Spant Nummer 8 Er ist zu klein
Der neue Spant ist angepasst
So muss es aussehen
Jetzt passt es
Jetzt werden die Spanten ausgerichtet und auf dem Mittelholm verklebt
Die Stringer sind aus 4mm CFK Rohre
Der Rumpfmittelteil ist beim Original nur bespannt
Die spanten für den zweiten und dritten Rumpf sind bereit
Drei noch sehr leichte Rumpfgerüste
Jetzt werden die Rümpfe nummeriert
Um am Rumpf weiter arbeiten zu können müssen Stützen gemacht werden
Der Fahrwerksspant ist vorbereitet
Der Spant ist eingepasst und verklebt
Damit der Abschlussspant im Winkel bleibt wird er beim Verkleben gut fixiert
Ausgerichtet und fixiert
Auch der Motorspant wird im Winkel fixiert
Jetzt wird es schwierig
Der komplette Flügel wird samt den Anschlussrippen in den fixierten Rumpf geschoben
Der Flügel wird ausgerichtet und X mal nachgemessen
Die Anschlussrippen werden vorne am Motorspant fixiert
Auch hinten müssen die Anschlussrippen irgendwie am Rumpf befestigt werden
Verstärkungsringe für die Steckrohrhülsen
Die Steckrohrhülsen sind eingeklebt
Für die Flügelanformung wird eine Papierschablone gemacht
Kontrolle
Mit einer Zwischenlage aus dicker Folie wird Das Balsa auf den Flügel laminiert
Beschweren damit alles schön aufliegt
Die Formgebenden Spanten sind aus 3mm Pappelsperrholz
Jetzt können die Spanten angepasst und verklebt werden
Die seiltlichen Spanten müssen einzeln angepasst werden
Der Rumpf ist immer noch labil und muss stabilisiert werden
Alle Rundungen kontrollieren
Hier werden die Flügel wieder montiert um die Rumpfunterseite zu beplanken
Und wieder werden Spanten angepasst und verklebt
Das Füllstück ist aus Styrodur
Zuerst beplanken
Rundung fertig beplankt
Füllstück grob angepasst
Wenn schon denn schon...
Das Füllstück ist in Form gebracht und mit Balsaspachtel verspachtelt
Jetzt geht es mit der oberen Beplankung weiter
Mit Leisten Klammern und Nadeln wird alles fixiert
Langwierige Anpassarbeit Arbeit bei den Rundungen
Eins nach dem anderen
Um Balsaholz zu sparen werden die Bretter in der richtigen Länge zusammengeklebt
Passt
Verschliessen vom Rumpf Vorderteil
Hier muss später noch verstärkt werden
Ansicht von innen
Beplankung am hinteren Flügelabschluss
Auch hier heisst es anpassen und wieder anpassen
Da der Plan nicht stimmt wird nach Fotos gearbeitet
Ein Kompromiss bei den Endleisen wegen Einschieben der Flügel
Die gröbsten Unebenheiten werden mit Balsaspachtel geglättet
Alle Rümpfe sind an die jeweiligen Flügel angepasst
Die stark gerundeten Beplankungen werden gewässert und vorgebogen
Hier wird eine Abdeckung auf der Beplankung laminiert
Die Motorspant Halterung wird auch nochmals mit GFK nachlaminiert
Im Heckbereich geht es weiter
Für einen Stabilen Stand vom Rumpf muss wieder eine Halterung gemacht werden
Das Seitenleitwerk im Aufbau
Die erste Rippe ist aus Pappelsperrholz
Unterdessen ist auch die Abdeckung ausgehärtet
Jetzt kann zugeschnitten werden
Abdeckung zugeschnitten
Hier wird später die Abdeckung gebraucht
Die Musteranlenkung vom Heckfahrwerk und Seitenruder
Alles scheint zu passen
Hier sieht man die Befestigungen vom Bowdenzug
Alles was passt wird auf die anderen Rümpfe übertragen
Sieht fast aus wie eine Serieproduktion
In diesem Bereich wird auch innen so gut wie möglich nachlaminiert
Ein Kabelkanal für die Höhenruderservos aus Party Trinkhalmen
Jetzt sind auch die restlichen Rippen aus Balsa eingeetzt
Beim beplanken sollten die Flügel montiert sein
Im frisch geklebten Zustand wird das Seitenleitwerk genau ausgerichtet
Für ein verwinungssteifes Rumpfheck sorgt später auch diese Beplankung
Die Kabel für die Höhenruderservos sind eingezogen
Vorbereitung der Höhenruder
Die Rippen sind aus 3mm Balsa
Alle Rippen sind ausgeschnitten
Das Steckungsrohr auf der Suche nach dem richtigen Platz
Das Höhenruder wird auf dem Plan zusammengeklebt
Eine noch filigrane Angelegenheit
Die erste hintere Beplankung am trocknen
Das Steckungsrohr ist noch nicht verklebt
Die obere hintere Beplankung ist auch schon aufgeklebt
Mit der Nasenleiste sind die Dinger schon stabiler
Der Hauptspant für das Seitenruder
Die Rippen werden ausgerichtet
Probesitz
Das Seitenruder wird beidseitig mit 2mm Balsa beplankt
Das Seitenruder passt
Unten muss noch eine Rundung gemacht werden
Auch oben braucht es Vollbalsa zum verschleifen
Das Seitenruder ist anscharniert und verschliffen
Der Rumpfrücken im Aufbau
Ausrichtung der mittleren Formspanten
Vor dem Beplanken braucht es noch eine Fixierleiste
Mit Wasser und allen Mitteln die Rundung erzwingen
Ausrichtung mittels Kreuzlaser
Jetzt kann fertig beplankt werden
Zeit für eine Trocknungspause
Hinterteil fertig beplankt und verschliffen
Die Verdrehsicherung ist montiert
Beim Seitenleitwerk musste der Oberteil abgeändert werden
Der Oberteil muss noch verschliffen werden
Fast fertig
Das untere Loch ist zum einhängen der Anlenkung für das Heckrad und dem Seitenruder
Hier muss noch ein Imitationsblech gemacht werden
So weit so gut
Serienarbeit
Noch können die Rümpfe gut auf den Rücken gelegt wrden
Unterstellböcke für die folgenden Arbeiten an den Rümpfen
So sind die Rümpfe einigermassen standfest
Für die Flügelanformung wird alles abgeklebt
Die erste GFK Auflage ist laminiert
Die Rundung ist mit Microballon verspachtelt und überlaminiert
Im selben Arbeitsgang habe ich gleich den Kabinenhinterteil laminiert
Zur Sicherheit wird noch eine Verstärkung eingebaut
Auch diese Verstärkung wird laminiert
Nach dem Aushärten kann der erste Kabinenspant aufgeklebt werden
Zur weiteren Verarbeitung wird der Kabinenspanst gesichert
Eine Folie als Formgebung und schützt zugleich den Rumpf
Auf die Folie wird Laminiert mit 3x50g und 2x80g GFK Leinengewebe
Die Musterspanten für den vorderen Rumpfoberteil
Der obere Motorspantteil wird wieder aufgeklebt
Nach langem überlegen wird dieser Teil jetzt fix
Und wieder gewässerte Beplankung aufkleben
Fertig beplankt und verschliffen
Jetzt kann an der Kabinenhaube weiter gearbeitet werden
Der Haubenrahmen ist aus 3mm Pappelsperrholz gemacht
Und wieder beplanken
Der Rumpf muss beim Verkleben der beplankung wieder abgeklebt werden
Auch diese Beplankung ist geschafft
Für die weitere Verarbeitung muss dieses Teil schon laminiert werden
Vorbereitung für das Laminieren vom vorderen Haubenrahmen
Die Folie wird straff über die Spanten gezogen und fixiert
Haubenrahmen fertig laminiert
Hier wird später als Halterung ein überstehender Rand auflaminiert
Das gibt ein Rahmen für die Kugelsichere Frontscheibe
In einer Trocknungsfase werden die inzwischen ausgehärteten Anformungen vom Heckflügel zugeschnitten
Die grob zugeschnittenen Anformungen
Die Anformung für das Seitenleitwerk wird laminiert
Jetzt geht es an die Motorhaube
in Aufsetzspant aus 4mm Pappelsperrholz wird aufgeschraubt
Auf den Spant werden die ersten Styrodurplatten aufgeklebt
Der Seitenriss der Haube
Das muss alles beschnitten und verschliffen werden
Das sieht nach sehr viel Arbeit aus
Mittellinien anzeichnen
Die Länge stimmt schon mal
Nach den ersten Schleiforgien
Es nimmt schon mal Form an
Es ist noch ein weiter Weg
Die Grundform steht
Weitere Anpassungen am Kühler unter dem Rumpf
Anzeichnen der Kühleröffnung
Kühleröffnung angedeutet
Das gibt eine riesenhaube
Zwischendurch mal an der Kabinenhaube weiterarbeiten
Panzerglashalterung angeklebt
Als nächstes wird eine Scheibe eingepasst
Die Scheibe bekommt einen Rahmen aus eingedicktem Harz und Kohlepulver
Nach der ewig dauernden Schleiferei wird das ganze wieder abgeklebt
Das alles muss zweiteilig gemacht werden
Fertig abgeklebt und mit Trennwachs gut eingerieben
Einige Lagen GFK sind am aushärten
Trocknungspause ausnützen und am Höhenleitwerk weiterarbeiten
Bevor das Höhenruder verschlossen wird habe ich den Füllklotz für das Ruderhorn eingeklebt
Die aufgeklebten Leisten müssen noch konisch gesägt und gehobelt werden
Die Ruder sind bereit zum anscharnieren
Ruder anscharniert
Die Randbogen sind angeklebt
Die Verschliffenen Randbogen
Der Servoschacht ist für Servor der 15mm Klasse gemacht
Die Servos sind eingepasst
Diese Servos sollten von der Kraft her reichen
Der erste Kühler ist entformt
Einige Stellen müssen nachlaminiert werden
Eine ausgeformte Motorhaube
Die besäumten Formstücke vom Seitenleitwerk
Diese Teile müssen alle noch nachbearbeitet werden
Nach reiflicher Überlegung werden die zwei Haubenteile wieder zusammengeklebt
Die Trennstelle wird innen und aussen überlaminiert
Die Halterung für einen Drehbaren Rumpf
Die ersten Aufleimer sind mit Klammern und Klebeband fixiert
Anzeichnen der Rundungen
Alles ist verschliffen und bereit zum Glasen
Provisorische Trennlinien
Der Rumpf ist mit 49gramm GFK überzogen
Jetzt kann die Motorhaube zugeschnitten werden
Ein zusätzlicher Spant bringt Stabilität in die Motorhaube
Der Spant ist eingeklebt und die Motorhaube verschraubt
Bei den Schraubenlöchern wird das GFK Laminat nochmals verstärkt
Die Trennlinien für die Lüftungsklappe sind angezeichnet
Die Kühleröffnung ist erstellt
In der Zwischenzeit werden noch Scheiben und Rahmen hergestellt
Der Vorsprung oberhalb der Scheibe muss noch entfernt werden
Ein Fensterrahmen aus CFK verstärktem Harz
Zwischendurch wieder eine Passprobe zur Motivation
Laminieren
Laminieren
Laminieren
Laminieren
Laminieren
Laminieren
Laminieren mit Fremdanteil
Passung nach dem Laminieren immer noch ok
Der Holzdübel mit eingelassenem M3 Messinggewinde
Dübel eingeklebt
Die Verstrebung für das Höhenleitwerk wird vorbereitet
Die Verstrebung muss noch verkleidet werden
Die Halterung ist vergossen der rest muss noch laminiert werden
Die Strebenhalterung am Rumpf und die Seitenruderanlenkung mit Drahtseilen
Ein Verstärkungsspant im Ölkühler
Beim Ölkühlerspant kommt später noch eine Verschraubung hin
Eine Abänderung wegen der Flügelmontage
Nur so kann der Flügel ohne hindernis an den Rumpf geschoben werden
Der abgetrennte Teil ist an den Rumpf geklebt
Das Teil ist mit Glas überzogen und gespachtelt
Das Ende ist abgetrennt und als Klappe in einem anderen Winkel wieder fix angeklebt
Der Spant und die Klappe werden von innen noch mit Glasgewebe verstärkt
Die Flügel unterseite ist mit 50g Leinengewebe überzogen
Bei der Motorhaube werden noch einige Stellen nachlaminiert
Kühlöffnung freigelegt
Die Fensteröffnungen sind angezeichnet
Die ersten ausfräsungen sind gemacht
Dieser Steg im Fenster muss versetzt werden
Blick von vorne
Auch die hinteren Fenster sind freigelegt
Im vorderen Scheibenrahmen sieht man die Verstärkung mittels Kohlerohr
Alle Teile werden jetzt mit einem Schwamm mit verdünntem Spritzspachtel porenfrei eingerieben
Die Motorhaube ist auch mit verdüntem Spritzspachtel eingeschwemmt
Nach einem Schliff mit 120er Schleifpapier ist die Haube mit Spachtel gerollt
Solche Fehlstellen werden mit dem Einreiben sichtbar gemacht und eliminiert
Alle Flügel sind eingerieben
Auch die Kleinteile sind eingerieben
Mein verwendeter Spachtel
Flügel einmal gerollt
So muss es aussehen
So muss es aussehen
Viele Teile in Arbeit
Der Rumpf einmal gerollt
Und es nimmt kein Ende
Alles ist für die zweite Schleiforgie bereit
Und es wird geschliffen
Hier sieht man die Unebenheiten sehr gut
Bei diesem Anblick bekommt man leicht eine Krise
Hier sieht man 4 Stunden Schleifdifferenz
Inzwischen sind 10 Tage intensivschleiferei vergangen
Jetzt können die GFK Formteile verklebt werden
Das Heck ist soweit Rohbaufertig
Die Kabinenhaube ist vorbereitet für die Anpassung der Scheiben
Die Scheiben sind zugeschnitten und markiert
Die Imitation der Haubenschiebe Mechanik
Im hinteren Teil ist noch eine Erhöhung
Unter dem Klebeband ist ein Magnet eingeklebt
Das Magnet hält den Stahldraht in der Position fest
Das ganze fertig verspachtelt
Der Motordom für ein Valach 120 in Vorbereitung
Der Motor wird mit ganz leichtem Rechtszug eingebaut
So ist es leichter den Motor zu positionieren
Der Motor wird ausgerichtet
Nach dem Ausrichten wird der Dom ausgefräst
Auch der Spinner muss sitzen
Das Spaltmass ist ok
Das Spaltmass ist ok
Hier kommt die Kühlluft rein
Der ganze Dom wird gut verklebt und beidseitig laminiert
Vorbereitung für die Auspuffbänke
36 Rohre werden zugeschnitten
Nicht ganz Scale aber für mich ok
Noch ein bisschen gequetscht und dann eingeklebt
So wird die Auspuffbank montiert
Lufthutzen Fertigung
Rohling geglast und gespachtelt
Erster Zuschnitt
Ausschnitt an der Haube mit Schablone
Einpassen der Hutze
Hutze eingeklebt
Die Hutzen werden noch nachgeklebt
Die Ausbuchtungen an den Fahrwerksklappen
Sollte passen
Die Einschlagmuttern für die Flächenhalterung am einkleben
M5 Rändelschrauben
Weiter geht es mit dem ROTO Motoreinbau
Die Schablone für die minimalausfräsung
Die Frontplatte vom Motordom
Der Motordom muss 8cm in der Länge aufbauen
So wird der Motor mit Dom in die richtige Stellung gesetzt
Die Mitte stimmt
Das Spaltmass stimmt auch
Auch die Auspuffrohre haben genug Abstand zur Haube
Jetzt wird angezeichnet
Der Brandspant ist nach dem Mass vom Dom ausgesägt
Der Dom kann angeklebt werden
Zur Kontrolle wird alles wieder montiert
Jetzt kann der Auspuff angepasst werden
Diede Krümmer müssen noch bearbeitet werden
So ist es ok
Passt
Die Verbindungen mit Wellschlauch
Alles hat noch genügend Abstand zum Holz
Alles wieder demontiert um den Dom zu glasen
Um die Unebenheiten besser zu sehen wird alles nocheinmal mit eingefärbten Spritzspachtel gespritzt
Um die Unebenheiten besser zu sehen wird alles nocheinmal mit eingefärbten Spritzspachtel gespritzt (2)
Um die Unebenheiten besser zu sehen wird alles nocheinmal mit eingefärbten Spritzspachtel gespritzt
Der erste Versuch Mit Spachtel die Blechstösse zu imitieren
Der zweite Versuch mit eingedicktem Epoxy
Mit 2K Spachtel gelingen die Stösse am besten
Die Hutzen werden von innen auch noch verklebt
Mit dem richtigen Platz der Hutzen musste ich ein bisschen schummeln
Hier muss noch gespachtelt werden
Die hintere Hutze ist genau auf dem Brandspant
Hier sieht man gut dass der Brandspant in die Quere gekommen ist
Das sind die Löcher für die Oel Einfüllstutzen
Und das werden die Schraubdeckel für die Einfüllstutzen
Einfüllstutzen montiert
Dieser Versuch mit Stahldräte löten ist misslungen
Mit CFK Stäbchen geht es fix
Die kleinen Details beleben das Erscheinungsbild
Die Blechverstärkung ist mit Klebeband gemacht
Blechstösse überall
Kleine vorstehende Nieten sind mit Weissleim gemacht
Dem Spinner wurde die Nase abgesägt und umgedreht wieder eingeklebt
Der verschliffene Spinner
Blechstösse am Seitenleitwerk
Eintrittsluke und Servicedeckel
Die erten Bandscharnier Imitate sind aufgeklebt
Zur Kontrolle werden die Blechstösse überspritzt
Trimmruder am Seitenruder
An den Details kann man sich verweilen
Da und dort noch etwas aufkleben
Aufspachtelung am Heckflügel
Randverstärkung am Höhenruder
Es geht an den Flächen weiter
Detail an den Flächen
Nietapparat
Die ersten Nieten sind gesetzt
Diese Nieten sind ein wenig gross geraten
Nieten an der Motorhaube
Rahmen für Positionslicht
Nieten auf den Rippenverstärkungen
Der ahnt etwas
Ein Sitz muss angepasst werden
Der Sitz wird fixiert
Die Höhe passt
Jetzt noch Cabrio
Die Überrollbügel sind aus Balsarundstäbe
Kontrolle
Das Armaturenbrett fehlt noch
Das Armaturenbrett ist erstmal vorbereitet
Jetzt geht es weiter mit der Motorkühlung
Mit Balsastreifen wird ein Kanal am Motor angepasst
Lufteinlass
Der Kanal wird oben verschlossen
Stück um Stück ankleben und passend abschleifen
So sollte es in Etwa passen
Ob dies so funktioniert wird sich noch zeigen
Die profisorische Halterung
Kontrolle ob die Öffnung passt
Das ganze konstruckt ist sehr leicht
Innen mit Harz ausgestrichen aussen beglast
Und so sieht es fertig aus
In die motorhaube habe ich noch eine Versteifung einlaminiert
Der Rumpfhinterteil ist mit silbriger Gewebefolie verschlossen
Die erste Farbe auf den Flügelunterseiten
Farbe auf der Rumpfunterseite
Farbe auf dem Rumpf
Kabinenrahmen auch gespritzt
Details aber auch die Fehler kommen jetzt zum Vorschein
Und immer wieder abdecken
Innenraum Bemalung
Innenraumbemalung
Minimalistisches Armaturenbrett
Auch das Weiss und Rot ist aufgebracht
Spinnerkappe
Seitenruder
Detail Randbogen
Detail auf dem Flügel
Die Seitenruderanlenkung
Die Servos für das Seitenruder und Heckfahrwerk
Hechfahrwerk und Höhenruderanlenkung fertig
Und das muss jetzt sein
Die vordere Tankhalterung
Tankhalterung fertig und der Tank mit Gummi fixiert
Die Wärmeabschottung beim Auspuff
Die Wärmeabschottung von unten
Die Scheiben werden bis zum Aushärten mit Magneten fixiert
Alle Scheiben sind mit Canopy Glue eingeklebt
Der Pilot ist auch angeschnallt
Jetzt kann der Motor Fix eingebaut werden
Choke anlenkung und Benzinzufuhr sind gemacht
Die Jetzige Schwerpunkt Analyse ohne Flügel ist ok
Querruder Anlenkung fertig
Fahrwerk fertig eingebaut
Die Radabdeckung ist fertig montiert
Servodeckel verschraubt
Landeklappen betriebsbereit
Kühlerimitation eingebaut
Es passt noch alles zusammen
Das Fahrwerk geht am Transportgestell vorbei
Der fertige Fliegerrollator
Rollator inkl. Montage Werkzeug
Wir machen ihn ca 60 Jahre älter
Die Auspuffbank
Und noch mehr Dreck
Abzeichen der Pilotenschule Emmen
Detail Flügel
Detail Randbogen
Rollout 1
Rollout 2
Rollout 3
Rollout 4
Unterdessen ist auch der 28 Zoll SL Propeller eingetroffen
Propeller montiert
Bereit für den nachsten Probelauf
Der Probelauf Mit Sl Propeller
