Erus Bach AL-230 Bauplan Rumpf
Rumpf Bodenplatte aus Pappelsperrholz 3 mm
Rumpf Bodenplatte zuschneiden
Ausschnitte freistellen für Kieferlängsleisten
Motorspannt in Bearbeitung
Rumpfspannten zugeschnitten
Rumpf Bodenplatte auf Baubrett montiert
Die ersten Rumpfspannten werden ausgerichtet und eingeleimt
Rumpfspannten im Hinterteil werden eingeleimt
Alle Rumpfspannten verleimt
Kieferleisten im Bodenbereich eingeleimt
Kieferleisten im Mittenbereich eingeleimt
Alles schön ausgerichtet und bereit zum austrocknen
Rohbau Rumpfspannten und Querverbinder fertig
Schleppkupplung vorgesehen
Laminieren von GFK-Hülsen
Distanzhalter CFK-Flügelsteckrohre zugeschnitten
GFK-Hülsen im Rumpf eingepasst
CFK Flügelsteckrohre ausrichten
GFK-Hülse kann eingeharzt werden
Bodenplatte Motorhaube eingeleimt und fixiert
Bodenplatte Kabinenhaube eingeleimt
Rumpfoberteil hinten mit Balsaholz 3 mm beplanken
Konische Abschlussplatte Rumpf zu Kabinenhaube
Anschrägung zum einfachen Ausfahren der Kabinenhaube
Bikensperrholz 0.8 mm für die Rumpfbeplankung
Zuschneiden der vorderen Rumpf Seitenplatten
Linke und rechte Rumpf Seitenplatte zugeschnitten
Rumpf Seitenplatte wird verleimt
Seitenleitwerk bereit zum Zuschneiden
Das Pappelsberrholz hat eine Dicke von 2.5 mm
Höhenleitwerk L und R gleichzeitig zuschneiden
GFK Steckhülsen einpassen
Trägerplatten für das Leitwerk zugeschnitten
Scharniertasche anfertigen
Scharnier 20x20 mm passt hinein
Scharniertaschen in Seitenleitwerk eingeleimt
Scharniertaschen und Steckverbindung in Höhenleitwerk eingeleimt
Diverse Kleinteile in Trägerplatten eingeleimt
Aufleimer für Höhen- und Seitenleitwerk zuschneiden
Seitenleitwerk in Rumpfaussparung einpassen
Passt soweit zusammen
Das Seitenleitwerk ist in drei Führungen verankert
Auflage Höhenleitwerk angefertigt
MPX Steckverbinder für Servo Höhenleitwerk einpassen
MPX Pinbelegung Servo Höhenruder
Da sind schon einige Aussparungen vorgenommen worden
Seitenruder in Rumpfhinterteil ganz eingeschoben
Die zwei Aluplatten halten das Ganze fix zusammen
Einpassen der CFK Steckverbinder Höhenleitwerk
MPX Buchsenleiste in Holzfassung eingeklebt
MPX-Buchse und GFK-Hülsen vorbereitet zum Verkleben
Aussparung MPX Steckverbindung Flügel-Servos
Mit Stichsäge wird die Aussparung ausgesägt
Beplankung Sperrholz Rumpfmitte
Die Verleimung muss gut fixiert werden
Weiter geht es mit Beplanken im Rumpfhinterteil
Das Rumpfende bekommt noch einen Servicekasten
GFK-Ruderhorn im Seitenruder einpassen
Kontrolle Seitenruder zu Ruderhornachse bei 90° Winkel
Seitenruder Rohbau fertig
Halteplatte in Ruderhorn einschieben
Ruderhorn wird mit Halteplatten beidseitig befestigt
Seitenruder Rohbau komplett
Servo Seitenruder mit GFK-Anlenkung
Servo auf passende Arbeitshöhe gebracht
Servo für Schleppkupplung und Gestänge eingepasst
Bowdenzugrohre für Seilanlenkung eingebracht
Aufbau abnehmbare Motorhaube
In diesem Bereich wird die Kabinenhaube angefertigt
Kabinenspannten und Aussenleisten aus Bappelsperrholz gefertigt
Längsverbinder aus Balsaholz 6x6 mm
Kabinenhaube Rohgerüst fertig aufgebaut
Kabinenhaube und Motorbaube bereit zum Beplanken
Beplankung mit Balsaholz 2 mm
Motorhaube soweit fertig beplankt
Die Motorhaube wird mit zwei Metallstiften gehalten
Kabinenoberteil wird mit Balsaholz beplankt
Zum Austrocknen alles gut fixieren
Beide Haubenteile aufeinander abgestimmt
Die Kabinenhaube kann einfach angehoben werden
Loch Bohren für Elektrorohr
Es muss durch drei Rumpfspannten gebort werden
Hier ist ein Langlochbohrer sehr hilfreich
Durch das grüne Elektrorohr kommen die Servokabel im Heck
Heckfahrwek montiert
Bohrschablone für die Fahrwerksbefestigung
Sperrholz Bodenplatte für eine stabile Aufnahme des Fahrwerks
Sperrholz Bodenplatte kann eingeharzt werden
Fahrwerk am Rumpf ausgerichtet und fix verschraubt
Erus Bach AL-230 Bauplan Flügel
Für das Zuschneiden der Rippen wird eine Schablone erstellt
Die fixierung der Schablone im Bappelsperrholz erfolgt durch zwei Buchendübel
Mit Hilfe der Schablone wird die Rippenkontur angezeichnet
Nach dem Grobschnitt wird die Aussenkontur nachgeschliffen
Vier-Stück Wurzelrippen werden gleichzeitg bearbeitet
Per Anschlag werden alle Rippen stirnseitig winklig abgelängt
Nachkontrolle
Aussparungen für die Rippenholme vorerst grob aussägen
Bohrung für das Flügelsteckrohr d=37 mm
Bohrung für das Flügelsteckrohr d=19 mm
Noch etws Nacharbeit mit der Holzfeile
Rippenholm winklig eingepasst
Bauplan für eine Flügelhelling gezeichnet
Material für die Flügelhelling bereitgestellt
Vorbereitung der Flügelhelling Seitenwände
Distanzgebung für die Rippen ausgeschnitten
Die Montage der Flügelhelling beginnt
In dieser Flügelhelling werden nun die Rippen eingelegt
Alle Flügelrippen winklig ausgerichtet mit gleichem Abstand
CFK-Stab für gleichen Abstand zur Nasenseite
Kontrolle ob Flügelsteckung passt
Nasenleiste beidseitig ca. 28° anschleifen
Nasenleiste bereit zum verleimen
Kieferleisten ausrichten und verleimen
Tragfläche in Rippenbauweise erstellt
Flügelsteckung L und R passen zueinander
GFK-Steckhülsen punktuell mit Harz fixieren
Die GFK-Steckhülsen werden vollumfänglich und vollständig eingeharzt
Scharniere für die Querruderanlenkung einpassen
Beplankung Flügel Vorderseite mit 2 mm Balsaholz
Beplankung Flügel Unterseite fertig
Einpressmuttern vorsehen für die Befestigung der Winglets
Die Beplankung der Flügeloberseite beginnt
Mit der Kreissäge wird eine halbrunde Nasenleiste in der Mitte durchtrennt
Die Nasenleiste wird mittels einem Mittelstück verbreitert
Die Verleimung erfolgt durch PU-Leim
Die Flügelendrippen werden noch mit einem Aufleimer versehen
Somit ist eine plane Auflagefläche für die Winglets gegeben
Erus Bach AL-230 Bauplan Flügelende
Grundrissplan Flügelende
Basis Rippe für Flügelende zugeschnitten
Basisrippe am Flügel angeschraubt
Basisrippe fluchtend zur Flügel Hinterkannte ausrichten
Basis- und Stützrippe mitteinander verleimt
GFK-Rohre für die Positionierung der Befestigungsschrauben
GFK-Rohr mit PU-Leim flächendeckend verleimt
Äussere Stützrippe einpassen
Als Beplankung kommt 2 mm Balsa zum Einsatz
Beplankung zur Flügelhinterkannte auf eine gemeinsame Gerade bringen
Das Ganze schon mal grob geschliffen
Letzte Aufleimer für die Nasenleiste anbringen
Nasenleiste in Form geschliffen
Aufleimer Balsabrett 10 mm anzeichnen
Balsabrett verleimt und gut trocknen lassen
Überstehendes Material abtragen
Rohbau Flügelende soweit fertiggestellt
Vorbereitung Wölbklappen und Querruder
Bodenplatte für Querruder
Querruderrippen und Längsleisten eingeleimt
Überstehendes Material an der Bodenplatte muss noch abgeschnitten werden
Wölbklappe angefertigt
Wölbklapppe und Querruder auf Länge zugeschnitten
Abstützung für die Querruderscharniere einleimen
Flügelverbinder angefertigt
Flügel probehalber zusammengesteckt unter Federspannung
Die oberen Rippenaufleimer sind angebracht
Halteplättchen für MPX-Stecker eingeleimt
Servokasten Querruder
Anlenkung Wölbklappe
Anlenkung an Wölbklappe montiert
Querruderanlenkung komplett
Rohbau Holzarbeiten weitgehend abgeschlossen
Der Pilot hat bereits seinen Platz eingenommen
Gewichtsmessung ohne Motorisierung-Bespannung
Bis jetzt hält sich das Ganze noch in Grenzen
Eckverbindungen am Motorspannt mit Glasfasergewebe verstärkt
Kontrolle Einstellwinkel
Einstellwinkel +1° gemäss Bauplan
Zuschneiden Oracover für die Flügelbespannung
Untersite bespannt
Beide Flügelunterseiten bespannt
Vorbereitung Bespannung Oberseite
Beide Flügeloberseiten bespannt
Folie Servokasten freigestellt
Flügelende Unterseite foliert
Flügelende fertig foliert
Flügelende kann nun am Flügel angeschraubt werden
Höhenruder Oberseite foliert
Höhenruder beidseitig foliert und Servos eingabaut
Aus Platzgründen werden hier keine Steckkontakte verwendet
Seitenruder foliert
Rumpf bereit für die Oracover Bespannung
Die Unterseite wird zuerst foliert
Überstehende Folie wurde abgeschnitten
Rump Seitenwand foliert
Zum Schluss noch die Oberseite folieren
Überstehende Folie mit etwas Distanz abschneiden
Motor- und Kabinenhaube fertig foliert
Es fehlen nur noch die Quer- und Wölbklappen
Haupt-und Heckfahrwerk probeweise montiert
Benzintank 500 ml bereit zum Einbauen
Abdeckung Motorspannt mit Laminierharz überzogen
Abstandbolzen für die Motorbefestigung
Halteplatte für das Gasservo einharzen
Zündanlage einbauen
Jedes Zündkabel hat seinen fixen Platz
Kabelherstellung Flügelsteckverbinder
Elektronischer Zündschalter mit Anschlusskabel
Endverlegung der vorkonfektionierten Kabel im Rumpf
LED Zündung EIN-AUS hat noch zu viel Diodenstrom
Diodenstrom mit Vorwiderstand um Faktor 2.5 gesenkt
Servokabl für Höhenruder einziehen
An diesen Lötenden werden die Servokabel angelötet
Beide Höhenruder auf gleiche Ausschläge justieren
In der Zwischenzeit wurde der Motor auf dem Prüfstand eingelaufen
Ich verwende dazu 4-Takt Alkylatbenzin
Initialschmierung und für die Benzinmischung Motul-800
Benzinmischung für den Flugbetrieb
Nach dem Einlaufen mussten drei Ventile nachjustiert werden
Zylinder-3 Einlassventil hat zuviel Spiel
Saito FG60R3 Ringschalldämpfer bereit zum Einbauen
Mit den original SAITO Abgaskrümmern kann der Dämpfer einfach montiert werden
Für die Dichtheit der Verschraubungen zusätzlich Dichtungen verwenden
Gashebel am Vergaser abgeschraubt
Gashebel in eine passenden Stellung gebracht
Der Motor ist für den nächsten Motortest eingebaut
Mit dem Ringschalldämpfer klingt der Motor sehr angenehm
CAD-Zeichnung SAITO-Motorspinnner
Material Aluminium Oberfläche poliert
Befestigt wird der Spinner mit einer Imbussschraube
In diese 2 mm Bohrungen kommen Mittnehmerstifte
Zwischenspannt für die definitive Motorbefstigung
Zwischenspannt Rumpfseitig angepasst
Der Zwischenspannt bekommt noch einen Aussenring
Das Ganze noch in Farbe
Das Modell bekommt noch einige Aufkleber
Flügelunterseite
Rumpfseite
Seitenleitwerk
In Grossformat
Unterseite
Wölbklappe ausgefahren
Zum Schluss noch eine Namensgebung linker Flügel
...... Rechter Flügel
Motor mit Distanzhalter auf Zwischenspannt schrauben
Motor an Rumpf befestigen
Jetzt noch die Zündkabel richtig aufstecken
Dem Erstflug steht nun nichts mehr im Wege
Zur Sicherheit noch ein Foto machen
Oder besser noch eine mehr !!